導入の経緯

2022年4月から「実績班長」をご利用いただいていますが、どのような課題を解決するために導入されたのでしょうか？

石嵜様：以前は「どの部品をいくつ作ったのか」「どのくらい時間がかかったのか」「トラブルなどは生じなかったか」といった日々の作業実績を、現場の作業者が昼勤や夜勤ごとにすべて手書きで作成していました。すでに専用のシステムや端末を導入していたのですが、なかなかリアルタイムに状況を把握できず、情報を集めるのに工数がかかっていました。

また、苦労して収集した部品番号、総生産数、部品の合格数やNG数などに入力ミスがあったりして、実績の計上に一日程度のタイムラグが生じてしまうこともありました。この精度が上がらないことから、実際の在庫数と旧システム内で管理されている在庫数にずれが生じ、仕事の効率化につながらない点が課題になっていたのです。

導入された経緯を教えてください

石嵜様：ヨロズ本社の情報システム部からの紹介です。ある展示会で担当者がテクノシステムさんのブースに足を運んだ際、「実績班長」の詳しい説明やデモンストレーションを受けたことがきっかけになったと聞いています。

私たちも本社側に「実績の収集と在庫精度を向上させるため、他の方法はないか」と問い合わせていたこともあり、紹介を受けて「それならトライしてみよう」と採用することにしました。

導入のポイント

導入を決定された理由をお聞かせいただけますか？

石嵜様：決め手になったのは、やはり設備からダイレクトに作業実績を取得できる点です。「実績班長」は生産数などを自動的にカウントしてくれるため、人間の手が加わることによる誤入力がなく、当然ながら在庫精度も向上すると判断しました。

現在、例えば圧造部門では、すべてのプレス機器の動作回数と「実績班長」を連動させて生産数を把握しています。製造にかかった時間も、人間がわざわざチェックしなくてもわかります。

井上様：もちろんベテラン作業者はミスが少なく、これまでも誤入力は栃木工場において一日に1ケタ以内に抑えてきました。それでも一人一人が記録書を作るのに要する、5分程度の時間や労力を減らせることになります。

導入はスムーズに進行したのでしょうか？



▲タブレットを活用した実績入力

石嵜様：何よりも「実績班長」は、作業者がタブレットから実績を入力できます。彼らにとっては、自宅や飲食店など日常の中で触れている端末なので、導入は私たちの予想以上に順調でした。この「操作方法がわかりやすい」という点は大きなメリットになりました。旧システムからの切り替えは一斉に実施されましたが、大きな混乱も見られませんでした。

旧システムでも似たような端末がありましたが、実績を計上する機能だけで応用が利かず、しかも機械に固定する有線型でした。そのため、設置するための台を別途用意したり、LANケーブルの配線を考えたりと、立ち上げの準備に苦労したことを覚えています。

一方で大変だったことはいかがですか？

石嵜様：予算の関係上、溶接ラインではすべての設備に導入できず、どの機械から実績を得るのか選ぶのが難しかったです。また、どんな内容のデータを吸い上げるのか決めるのにも時間がかかりました。

あとは新たにハブを設置したり、Wi-Fiなどの環境を整備したりするのも、若干ながら苦労した点です。

「実績班長」による改善例をお聞かせください



▲生産ラインの状況をリアルタイムで把握

石嵜様：まずは管理監督者である係長やリーダーが、自分のパソコンを通じて担当する生産ラインの状況を把握できる点が助かりました。さらに、画面をラインの数に合わせて16分割にして、全体を一覧で見られる機能も便利です。

どのラインが順調に稼働しているのか、あるいは設備に不具合が生じて停止しているのか、旧システムでは一つ一つの機械に固定された端末を検索した後、その場所まで出向いて確認していました。一方で現在は、管理監督者が手元のパソコンで確認して現場に状況を伝えるだけです。持ち場を離れず他の業務を続けられるので、とても効率的です。

また以前は、全体の状況を確認できる画面を閲覧できるのは決められたユーザーのみでした。一方で「実績班長」では、いずれの管理監督者もリアルタイムにすべてのラインをチェックできます。

導入効果が分かる、具体的な数字があれば教えてください

石嵜様：例えば組立部門のリーダーは、一日でおよそ30分から60分の作業時間を削減できています。そして空いた時間を有効に使い、各管理監督者が自らの目で生産現場を確認できる機会を増やしています。

工場なので毎日のように予想外のことが生じますが、おかげでデスクワークなどに取られる時間が減り、現場への対応が厚くなりました。管理監督者が自分のラインを実際に見て回るという意識は、かなり浸透してきたと思います。

「実績班長」が業務にもたらす価値について、どう評価されていますか？



石嵜様：社内では他の部門でもDX（デジタル改革）が進んでいるため「実績班長」をベースにした連動を模索中です。

井上様：例えば技術課の保全部門でも、機械の点検のためにタブレットが導入されています。わかりやすくいうと、紙で残していた修理記録をデジタル化するようになったので、部署を超えたデータのやり取りでさらに業務が改善していくことに大きな期待が寄せられています。

「実績班長」でよくお使いになる機能はございますか？

石嵜様：やはり、リアルタイムにラインの状況を確認できる機能です。「きちんと稼働しているか」「計画に対する現在の生産台数はどうか」といった情報をパソコンですぐに見られるのは大変助かります。

まだすべての機能を使いこなせていませんが、迅速で正確な実績の取得が可能になったので、現在も紙で記録している品質チェックシートや設備の点検票についても「実績班長」に組み込んでいきたいです。

「実績班長」を紹介するとしたら、どのような会社でしょうか？

石嵜様：とにかく私たちのように、紙での管理に苦労している製造業の方々にお勧めです。繰り返しになりますが、当社の管理監督者は自分の席にいながら工場全体の稼働状況を把握し、現場とは無線などで連絡しています。スピーディな対応が可能になり、生産性や稼働率の向上が期待できるでしょう。

「実績班長」で業務を改善されている中、今後の展開をお聞かせください

石嵜様：企業の競争力を上げるためのDXは、ヨロズグループ各社で推進されています。その中で、ヨロズ栃木が最初に「実績班長」を取り入れてテストケースとなり、今後、国内外にある他の拠点でも順次採用していく予定と聞いています。

今回の導入により、事前に調査すべきことやメリット、改善してほしい点などが分かったので、ノウハウを各工場に共有してDXを進めるサポートができればと思います。

繰り返しになりますが、働き方改革の中、仕事の効率化による作業時間の削減が実現できています。新たに作り出せた時間を現場の管理や改善に費やし、今後も品質に優れたサスペンションなどを世に送り続けたいです。