導入の経緯

プラットフォームが出来上がっており、導入イメージが容易だった

実績班長導入前から、社員の努力で成形機の稼働状態、ショット数の管理は行っていました。その結果、成形機毎の稼働率、異常発生状況は見えるようになっていました。しかし、その成形機で何時から何時まで何を作っていて、どんな結果だったかという品番情報との紐づけは、後から製造日報を記録した紙と照らし合わせる必要がありました。そんな時、工場長が改善に向けてシステム検討を進めていく中で、「実績班長」という製品を見つけました。製品仕様を見る限り、成形機からの情報が収集でき、なおかつタブレットから品番情報を紐づけることが出来ることがわかりました。品番の紐づけができると、何を作ったときに、成形機がどんな状態だったかが見えるようになります。その時発生した異常の要因は何だったのか、そのロットでNG品は何個発生し、理由は何だったのか。段取時間の収集も出来るため、可動率の計算が可能になることも重要です。また、当時社内で構築し利用していたシステムには2つの欠点がありました。1つ目は有線LAN接続です。レイアウト変更が頻繁に発生する業務のため、その都度配線作業が発生します。そのわずらわしさもあり、数台の監視が出来なくなっている状況でした。2つ目はシステム構築者の海外転勤です。運用に大きな問題はないのですが、システム構築ノウハウの継承が難しく、機能改善や追加ができなくなっていました。実績班長に関しては、機能的にも弊社のやりたいことにFitしていましたし、現状の課題を解決できる仕組みだと判断しましたので、導入に向けて悩むことはありませんでした。

導入時に苦労したこと

システムの無線化にトライしたので

システム導入を進めるうえで、導入当初はショット数を合わせるのに苦労しました。成形機の既設センサー回路と接続するため、ショット信号のON時間やチャタリ制御など、メーカや導入時期の違う各号機ごとに個体差があり、それを合わせこむのに時間がかかりました。その他にも、IoT端末を無線接続することにこだわったこともあり、安定した情報を収集するのに、弊社というよりは、テクノさんが苦労していました。無線化の形も、導入当初と現状では少しアレンジしていただいたと認識しています。一方、タブレット操作に関しては、特に苦労したとは聞いていません。基本的に自動でデータを収集するので、段取りや異常発生時など、限られた場合のみの操作となります。タブレット画面も直感的な見た目なので、それも大きな要因だと思います。

導入することで効果が出る仕組みではない

実績班長は、成形機のように導入すればモノが出来るというような仕組みと違って、導入したからと言って、それ単体ではほとんど効果はありません。実績班長をどう使うか、実績班長に集まった情報をどのように見せ、どのように活用するか。それを取り巻くいろいろな業務と組み合わせることで、初めて効果が出てきます。そういう意味では、現場の管理者が、何のためにこの仕組みを導入するのか、この仕組みを使って何をしたいのか、その思いがあるかないかで効果が大きく変わってくる仕組みだと思います。実績班長を導入後、流出欠陥はゼロになりました。もちろん、現場のいろいろな努力の積み重ねの上での結果なので、実績班長を導入したから実現できたのかはわかりませんが、実績班長導入もまた、現場の努力の一つですから。今回生産管理からタブレット（製造）へのメッセージ機能を追加したのですが、現在は段取作業時の注意事項として使用されています。導入当初の想定とは違う使い方ですが、現場が使いやすい、効果の出る方法を模索した結果だと思いますので、想定外ではありますが、良いことだと思います。

今後の課題

タブレット一つですべてを完結したいと思っています。タブレットで生産実績は収集できるようになりましたが、成形条件はまだ紙で管理されており、それを取りに行くために10歩、戻りを考えると合計20歩も歩いています。その紙を管理するのに、きれいにファイルに整理しています。そんなムダはなくしたいと思いますし、あってはならないと思います。成形条件をタブレットから見ることが出来れば、現在管理されている紙は必要なくなりますので、それを取りに行く必要もなくなります。成形条件を例にしましたが、それに限らず、全ての情報がタブレットで確認できれば、その場から動くことなく、本来の作業に集中できる。本当の意味でのペーパーレスは、全ての紙がなくなったときはじめて言えると思っています。目指すべきは長年洗練されてきた、一歩も動くことなく、その場でいろんなものに手が届く、まさしくキッチンかもしれません。