導入の経緯

プラットフォームが出来上がっており、導入イメージが容易だった

今回は、補助金を活用しました。IoTを用いて、成型機及び周辺機器をネットワーク接続し、成形条件と品質データの見える化を行い、収集したデータで工程進捗管理、品質管理、エネルギー管理と、機器及び金型の計画保全を行う、射出成型工程管理システムを目指しました。成形メーカー製の見える化システムは異なるメーカーの機器を接続することが難しく除外しました。システムの選定にあたっては、インターネットで、「生産管理」「モニター」などのキーワードで検索して、何社か比較して導入検討を行いました。そのうち数社の話を聞きましたが、テクノシステムが一番イメージと近かったですね。というのも、全く一からの開発というは予算的にも難しく、ある程度の土台が出来上がっていることが求められました。「実績班長」には、IoT(装置連携）の仕組みもあるようでしたし、使えるシステムだなというイメージはできました。すでにプラットフォームが出来上がっているという印象を受けましたので、そこからオーダーを加えていけば、こちらの思い通りのシステムを構築することが可能だと判断し、導入に至りました。

まだまだ、道半ば。スマートファクトリーとしての完成形を目指します

稼働率向上
「実績班長」を導入したことで、当初から予測していた通りの進捗モニタリングが出来ています。生産進捗の見える化により、人のミスで次工程の生産準備が間に合わないことにより発生していた不稼働ロスがなくなりました。段取り準備の最適化により休止時間の短縮、稼働率向上にも繋がりました。

不良損金額低減
これまでは、不良品が出来上がってしまって初めて、設備の不備が発覚するということがほとんどでしたが、温度データなどをきちんと取ったことで、金型の冷却不全の傾向が見え、不良品が発生するラインが分かるようになりました。

品質管理
製品重量の計測及び合否判定の自動化を行い、さらなる品質向上を目指しています。

今後の展開
これらの事は、導入検討段階から想定通りの効果ではありますが即効性がありました。「実績班長」を導入したことで、無駄をなくし、ミスを事前検知することで、イレギュラーに発生し得る不良を未然に防いているという実感があります。しかし、我々の最終目標としては、IoTの活用です。そういう意味では、まだまだ過程にあるといえます。「実績班長」により、データ収集はできています。今後は、そこから、収集したデータの分析を進めていき、予兆管理、予防保全に取り組んでいくことが最終到達点であると考えています。新しいシステムの導入時には、効果測定、投資対効果が見えるのか？ということが経営者にとっては重要なポイントになってくると思います。しかし、定量的な目に見える効果だけではない部分の効果がじつは重要であると考えます。今まで現れていなかった、機械の稼働状況や進捗が浮き彫りになってからの、それにかかわるヒトの行動や意識の改革がもっとも生産性向上にとって重要です。情報が見えるようになってから、作業員一人一人が、金型の冷却効率を上げるにはどうしたらいいか、稼働効率を上げるには？ということを考えるようになり、最終的にサイクルタイムを意識するようになってくるのだと思います。